MPP管焊接規程：

焊接分為：（1）準備階段；（2）焊接階段（夾緊、斷面銑平、加熱、熔接、冷卻）。
（1）準備階段
1、將與管材規格一致的卡瓦裝入機架；
2、準備足夠的支撐物，保證待焊接管材可與機架中心線處于同一高度，并能方便移動；
3、檢查油箱內液壓油儲量，不足時應及時加滿，然后將A、B兩輸油管與機架兩個快速拼頭連接，將加熱板、銑刀與液壓站連接；
4、插上液壓站電源，打開液壓站開關，打開溫控開關，設定焊接所需溫度為230-245℃（因管材規格及氣候而定）（順序不能顛倒；應用220V交流電，不能用380V三相電源，需接地線）；
5、將前進后退杠推到前進位置，調整高壓閥至壓力表超過2.2MPa【壓力的計算=0.15（工藝壓力）*管材截面面積/7.66（液壓缸截面面積）+拖動壓力】注：拖動壓力的確定為將兩根管道用夾具固定好，開戶油泵，將缷壓閥關上由零慢慢調大油缸，直到剛好可以勻速拉動管材，此時壓力為拖動壓力。
（2）焊接階段
 1、夾緊
a、將欲焊接的管材置于機架卡瓦（清除管材內異物，清潔管口）。使兩端伸出的長度相當（在不影響銑削和加熱的情況下盡可能短，宜保持20-30mm）；
b、將機架后退到最后方，然后進前一個銑刀放入機架的位置，管材機架以外的部分用支撐物托起，使管材軸線與機架中心線處于同一高度。調整機架管材位置使管材兩端對齊，最后鎖緊卡瓦【松開螺栓，把合適的減徑器（卡瓦）裝入卡具中，將管材裝入卡瓦并調試平行，用手或扳手將螺栓擰緊】。
注意：在裝夾管材前必須對加熱器預熱到設定溫度。
2、端面銑平
a、將機架后退到最后方，置入銑刀，先打開銑刀電源開關，然后合攏管材兩端，并加以適當的應力，直到兩端有連續的切屑出現后，（切屑厚度為0.5～10mm，通過調節銑刀片的高度可調節切屑厚度）略等片刻，再退開活動架，關閉銑刀電源；
b、取出銑刀，合攏兩端，檢查兩端對齊情況：管材兩端的錯位量不能超過壁厚的10%，通過調整管材直線度和松緊卡瓦予以改善；管材兩端面間的間隙也不能超過0.3mm（de225mm）以下、0.5mm（de225mm～400mm），如不滿足，應再次銑削，直到滿足為止。
注：把管材焊接部分的氧化層銑切掉（最大切削厚度為0.5mm）。管的兩端面完全平行（最大偏離為0.3mm）管端的偏心不能大于0.5mm。（注意：管端不能接觸弄臟，而且要立刻焊接。）
3、加熱
a、待液壓站溫度表達到245℃后開始焊接（不能低于230℃）；
b、取走銑刀，嵌入加熱器（溫度為設定值），施加規定的壓力，直到兩邊都出現的最小卷邊達到3MM，（管端兩面與加熱板之間剛好保持全方位接觸，確保管材每個削面都能進行加熱），打開缷壓閥至壓力表數值歸零后重新關上缷壓閥（加熱時間從開始加熱時計時達150-160秒之間）；
c、吸熱時間=11秒*11MM（管材壁厚）=121秒（通常為11MM壁厚管材）
 4、冷卻
a、一旦吸熱時間到，松開機架，迅速取出加熱板（越快越好），然后合攏兩管端，其操作時間盡量縮短，不能超過7秒。此時不能打開缷壓閥（此時開始計算冷卻時間）；
b、冷卻時間為5-6分鐘，焊接處材料逐漸冷卻硬化，此時間內不能移動機架，避免各種可能影響焊接效果的不良搬動撞擊接頭。冷卻到規定時間后，松開卡瓦，取出連接完成的管材。
c、效果：如果焊接的好，在管材周圍的整個圓周都可看到兩道光滑均勻圓弧焊縫，每邊寬度寬度在10mm以內。
d、注意事項
①焊接面管材邊不超過管材壁厚的10%。
② 氣溫低時，應適當提高加熱溫度和延長吸熱時間。
③加熱壓力應分階段控制，加熱時壓力稍大，吸熱時壓力較小。
④  下雨天氣不能進行管材焊接。

⑤當環境溫度低于-5℃或者大風天氣時，應有保溫和防范措施。否則將嚴重影響焊接質量

⑥焊縫冷卻時應自然冷卻，采用強制冷卻時，將影響焊接質量。

⑦當焊接管材端面有水汽時，在加熱前，應用加熱板烘烤管材端面至水汽完全蒸發為止，然后進行管材加熱。
⑧加熱板表面及管端應經常用酒精清潔，確保加熱板表面無油污、水和雜質。加熱板表面防粘層應不損傷，進行焊接前，應用 干凈的棉紗或抹布擦拭管材端面的水、雜質和泥土。應保持焊接管材端面清潔。
⑨清潔管材端面時，應有人監督，防止管材合攏夾傷手。
⑩MPP管焊接操作人員應培訓上崗。 管材壁厚低于6mm時，一般不采用熱熔對接。否則難以保證管材焊接質量。